造成這一現(xiàn)象的原因可能是：料筒、噴嘴和模具溫度過低;添加量過大;剩余料筒過多;立式注塑機調(diào)試注射壓力過低;注射速度過慢;流道或澆注口過小，澆注時澆注口數(shù)不足，澆注口位置不合適，模腔排氣量不足，注射時間過短，澆注系統(tǒng)堵塞，原料流動性過差等。

塑件表面有溢邊。

其原因可能是料筒、噴嘴和模具溫度過高，注射壓力過大，鎖模力不足，模具密封不嚴，有雜物或模板彎曲變形，模腔排氣等。不好;原料流動性差;添加量過大等。

塑料制品上有氣泡。

其原因可能是塑料干燥不良，含有水分，單體，溶劑和揮發(fā)性氣體;塑料會降解;注射速度過快;模溫過低;充模不完全注。射壓太小;模具排氣不良;從進料端引入空氣等。

塑件凹陷。

其原因可能是加料不足：料溫過高;注塑件壁厚差異過大;注塑保壓時間過短：注塑壓力不足;注塑速度過快;注塑位置過快不適當?shù)?/span>

塑件的熔接痕。

其原因可能是材料溫度過低，塑膠流動性差，注射壓力過小，注射速度過慢，模溫過低，模腔排氣量過低，原料污染等塑件表面有銀絲或起皺。

其原因可能是原料含有水分和揮發(fā)物;材料溫度過高或過低：注塑壓力過低;澆口尺寸過大;嵌件未預熱或溫度過低;塑件內(nèi)部要求。

塑件表面出現(xiàn)黑色斑點或條紋的原因可能是：塑料被降解;立式注塑機螺桿轉速過高，背壓過高;塑料碎屑被卡進柱塞和料筒之間;噴嘴不能很好地配合主流道，造成滯料;模具排氣不良：原料污染或帶雜質：塑料顆粒大小不均。

塑件的翹曲變形。

其原因可能是模具溫度過高、冷卻時間不足、塑件壁厚差異過大、澆口處位置不當、澆口處數(shù)量不足、引出機構設計不合理、位置不當、受力不均、塑料大分子定向作用過大等